Besøg på Brdr. Christensens fabrik i Skuderløse.
Virksomheden er grundlagt i 1937 af Charles og Frede Christensen, hvor de havde en mindre produktion. I de meget kolde vintre under 2. verdenskrig – steg behovet for brændsel meget voldsomt. I 1942 startede Frede og Charles derfor en produktion af brændselsbrikketter; - hvor råmaterialet kom fra Holmegård mose. Den høje skorsten er et levn fra den tid, hvor ovnene stadig står i kælderetagen under skorstenen. Det blev en virksomhed i stor vækst af brændselsbrikketter og med en eskalerende vognpark.
Derfor byggedes i 1947 et stort garageanlæg til alle lastbilerne, - de første bygninger til den fabrik, vi ser i dag.
Der var stor efterspørgsel på brændselsbrikketter – hvorved der opstod et væld af andre lignende fabrikker rundt om i landet.
Charles og Frede havde mange ”jern i ilden”. De havde i længere tid syslet med fremstilling af små påhængsmotorer til montering på cykler. Dette blev grundlaget for at de i 1949 startede en produktion af knallertmotorer – og herved skabtes den – i 1950erne så populære BFC-knallert. Det viste sig meget hurtigt, at markedet for disse knallerter var kæmpe stort. Der blev bygget nye tilbygninger til de i forvejen store fabriksbygninger – således at der kom 16.000 m 2 under tag. Antallet af medarbejdere var en overgang helt oppe på 700 ansatte – og der blev produceret ca. 100 motorer om dagen.
BFC-knallerten fik sin storhedstid i første halvdel af 1950erne. I 1954 trak Frede sig ud af firmaet og Charles førte succesen videre indtil i 1958, hvor han sadlede om og lagde sin energi i produktion af ventiler til varmeværker og senere til gas, - og olieindustrien.
Brd. Christensens ventiler blev et meget anerkendt produkt høstet på deres høje kvalitet. De har flere gange vundet priser i udlandet, hvor ca. 90 % af deres produktion er eksporteret til.
I 1991 omkom Charles ved en tragisk flyulykke i hans private fly, hvorved hans søn Kurt Bang Christensen overtog firmaet og førte det videre… indtil i 2018, hvor det overgik til udenlandske hænder.
…………………………………………………………………………….
Torsdag den 30. oktober 2019 var Lokalhistorisk forening i Faxe kommune på besøg på virksomheden og her var Kurt Bang Christensen guide for Kjeld Nielsen, Jytte Melau og undertegnede og gav os en meget god og detaljeret fremvisning af virksomheden.
I korte træk er efterfølgende hans beskrivelse på produktionen af ventilerne fra start til slut:
1) Det starter på modelværkstedet, hvor der af træ støbes en nøjagtig model af den kommende ventil. De større ventilmodeller laves i udlandet, hvorimod de selv fremstiller de mindre modeller. På modelværkstedet pudser de herefter modellerne af, så de har de helt rigtige mål.
2) Herefter fæstnes modellen sammen med et påfyldningsrør samt 2 udluftningsrør til en tyk spånplade i en støbekasse og til slut endnu en støbekasse, så siderne kommer op i højde med de 3 rør. Når den sidste kasse er monteret fyldes der rent kronit sand i bunden og ovenover en genbrugssand hvori der er blandet en lim, der på kort tid får sandet til at størkne.
3) Nogle timer efter fyldes der smeltet metal ved en temperatur på 1400 grader ned i påfyldningsrøret. Det størknede sand sørger for at holde metallet flydende i længere tid, således at det flyder ud i alle dele af modellen.
4) Ca. 10 timer efter påfyldningen er metallet stift og støbekassen, som står på en palle, afmonteres. Herefter fjernes det størknede sand fra den rå og kommende nye ventil.
5) Efter at sandet er fjernet, skal den nye ventil sandblæses. De mindre ventiler sandblæses på virksomheden med stålhagl, men de store ventiler transporteres til Ukraine og bearbejdes der, hvor de samtidigt bliver varmehandlet.
6) Når alle ventiler er blevet varmebehandlet bliver de røntgenfotograferet i et specielt røntgenkammer. Dette for at se om de nye ventiler har skjulte luftbobler eller revner.
7) Efter røntgenfotograferingen kommes de ned i et syrebad, hvor de samtidigt via en kemisk proces – fornikles. Dette for at give dem en meget hård og glat belægning.
8) Herefter skal de sprøjtemales med en speciel maling. Dette foregår med robot på et malerværksted på virksomheden.
9) Nu er ventilen ved at være færdig. Men først skal den trykprøves; - og alt afhængig af ventilens størrelse bliver den udsat for meget store belastninger. De rigtig store ventiler, som i olieindustrien bliver brugt lige ved oliebrønden, bliver trykprøvet med helt op til 1000 bar.
10) Trykprøvningen foretages på selve ventilen; - men også alle andre mindre dele der er støbt på hoveddelen, bliver testet. Dette kan være både som trækprøver, hvor emnet fæstnes i et apparatur som så trækker i begge ender indtil emnet rives fra hinanden. Det kan også foregå via et slag-apparatur. Her fastgøres emnet i et andet apparatur, som så via en stor hammer udsættes for meget store slag.
11) Når alle disse tests er foretaget uden problemer, er den nye ventil til gas; - og olieindustrien klar et eller andet sted i verden.
Lokalhistorisk forening Faxe Kommune takker Kurt Bang Christensen for en meget detaljeret og interessant rundvisning.
På foreningens vegne, Hans-Erik Hansen.
